某大型汽车零部件制造厂，厂区面积12万平方米，包含5个生产车间、3个危化品仓库及1个精密仪器实验室，日均在岗人员800余人，涉及冲压、焊接、涂装等多道高危工序。传统安防模式下，存在违章操作难监管、危化品存储风险高、设备故障预警滞后等问题，曾因员工违规动火引发火灾，造成直接经济损失超500万元。为筑牢生产安全防线，工厂联合大华股份打造“生产安全+资产防护”双核心的安防信息化方案，实现从“事后追责”到“事前预防”的转型。
一、核心需求聚焦
结合工厂生产特性，明确四大核心需求：一是实时识别生产过程中的违章操作，如未佩戴劳保用品、违规动火等；二是实现危化品存储、转运全流程监控，防范泄漏、失窃风险；三是对生产设备运行状态进行智能监测，提前预警故障隐患；四是构建厂区应急联动体系，提升火灾、爆炸等突发事件的处置能力。
二、技术落地与场景应用
方案采用“工业物联网+AI视觉分析+数据中台”架构，将安防系统与生产管理系统深度融合，覆盖生产车间、危化品区域、设备机房等关键场景。
1. 生产车间：违章操作实时干预
在焊接、冲压车间部署“行为识别+劳保用品检测”智能摄像头，通过AI算法精准识别“未戴安全帽、未穿防化服、违规跨越安全线”等12类违章行为。当检测到员工未佩戴防护面罩进行焊接作业时，系统立即触发三重响应：车间现场声光报警、员工随身智能工牌震动提醒、推送预警信息至车间主任及安全管理部门。同时，系统自动抓拍违章画面留存，作为安全培训及考核依据。
针对涂装车间等易燃易爆区域，安装“火焰识别+烟雾探测”复合传感器，采用红外与可见光双光谱成像技术，可在浓烟、粉尘环境下精准识别初期火情，识别速度较传统烟感探测器提升5倍。2025年8月，系统成功识别一处因电路老化引发的小火苗，及时触发灭火装置，避免了火灾蔓延。
2. 危化品与设备：全流程安全管控
危化品仓库采用“双重门禁+环境监测”防护体系。仓库入口安装“指纹+虹膜”生物识别门禁，仅授权人员可进入，每次出入记录同步关联危化品领用台账；仓库内部部署气体传感器与温湿度传感器，实时监测危化品挥发浓度及存储环境，当检测到酒精、油漆等挥发性气体浓度超标时，系统自动启动防爆排风设备，同时关闭仓库通风管道防火阀，防止气体扩散至生产区域。
生产设备监控方面，在冲压机、数控机床等关键设备上安装振动传感器与温度传感器，实时采集设备运行数据。通过AI算法分析设备振动频率、温度变化规律，当数据偏离正常范围时，系统自动生成设备故障预警报告，推送至设备管理部门，实现“预测性维护”。方案实施后，设备非计划停机时间从每月平均12小时缩短至3小时，设备维护成本降低40%。
三、应急联动与方案成效
方案构建“工厂安全指挥中心-消防-医疗-应急管理部门”四方联动平台。当发生重大突发事件时，平台立即启动应急预案：自动向消防部门推送厂区消防通道、水源位置及危化品存储分布图；向医疗部门推送受伤人员位置及现场视频；通过厂区广播与智能工牌向员工发布疏散指令，指引人员从最近的安全出口撤离。
该方案落地半年以来，工厂安全管理成效显著：生产车间违章操作率下降95%，危化品存储环境达标率保持100%，未发生一起安全责任事故；设备生产效率提升15%，年减少经济损失超800万元。其“生产流程与安防系统深度融合”的模式，获得当地应急管理部门认可，成为制造业安全升级的标杆案例。
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